通過刮削過程獲得鑄鐵平臺的精度。刮削大連鑄鐵平臺是在機床制造和維修中完成各種型材的重要方法（例如機床導(dǎo)向表面、連接表面、軸承襯套、與球面等）。 大連鑄鐵平臺的刮削過程用刮刀刮掉處理過的工件表面的痕量金屬，以提高表面形狀的準(zhǔn)確性。 、通過表面之間的接觸改善了夾緊工作。
 
鑄鐵平臺刮削通常由鉗工的手持刮刀操作，具有平面和彎曲刮削（見圖）。刮刀通常由碳素工具鋼或軸承鋼制成。后端配有木制手柄，刀片部分硬化至硬度約為HRC60，切削刃磨削。首先切割工件的表面，刮削余量為0.05至0.4mm。檢查板的平面刮削操作分為兩種類型：推動刀片和拉拔刀片。推力主要依靠臂力和踝部的推力，切割力大，適用于大面積粗刮和半細(xì)刮。拉動行程僅依靠臂力加壓和拉回，切割力小，但刮削長度易于控制，適合細(xì)刮和刮擦。當(dāng)刮擦表面時，彎曲的刀片由腕力控制，并且側(cè)邊沿著工件表面刮擦。
 
鑄鐵平臺刮削表面的質(zhì)量通常通過均勻分布在25×25mm區(qū)域上的點數(shù)來測量。通常，連接表面需要5到8個點；一般導(dǎo)向面需要8到16個點；平面、扁平表面和滑動配合精密導(dǎo)向表面需要16到25個點；一些高精度測量工具表面要求為25至30點。在刮擦后的暴露表面上，有時刮下整齊的魚鱗或斜紋圖案以改善外觀。精加工或磨削后，精細(xì)平面、的精密滑動表面應(yīng)用精細(xì)的新月形圖案或鏈狀圖案，以改善工作期間的潤滑條件并提高耐磨性。鑄鐵平臺每次抓取之前，為了識別工件錯誤的位置和范圍，有必要在精密平面、平面、或工件匹配部分上應(yīng)用非常薄的顯示代理（也可以應(yīng)用于工件）），然后與工件一起研究后，將清楚地顯示工件表面的一些顛簸，這個過程稱為顯示點。常用的顯示劑是紅丹油（氧化鐵或氧化鉛加機械油調(diào)制）或藍(lán)油（普魯士藍(lán)與蓖芝麻油或機械油調(diào)制）。在顯示之后，刮掉所示的凸起部分。在重復(fù)點和刮擦之后，工件表面上顯示的點數(shù)逐漸增加并均勻分布，這表明表面的形狀誤差逐漸減小。